1新设备
传统手工喷涂PVC具有投资小、设备简单的优点，但存在许多不稳定的人为操作因素，如造成胶雾飞溅、厚度不够、漏喷或过喷等，通常需要增加防胶雾遮蔽和擦净的工序，影响生产节拍的提升和质量的稳定；另外，喷涂车底时，需要用自行葫芦将车身吊起来，员工在车底抬头工作，作业环境恶劣，为保证员工的操作安全，需要在车身下方安装保护架等防护设施;第三，高压喷胶枪给员工操作带来一定的危险性，存在一定的安全隐患。目前国内很多现代化的汽车涂装线都采用PVC胶自动喷涂设备，部分或完全取代了手工喷涂PVC胶的操作，采用3D定位的自动喷涂设备，大大增加了施工精度，生产节拍显著提升，也将员工从工作恶劣的作业环境中解放出来。
2新工艺
2.1降低PVC胶预烘干的温度
目前，通常在电泳底漆烘干后涂布汽车车身PVC焊缝密封胶，通过PVC烘干室(140℃、保温10min)使胶表面干燥后，再进行底漆打磨、擦净和面漆涂装。为降低涂装线能耗，有的汽车厂家使涂胶后的车身在PVC烘干室（110℃保温15min）进行预烘干，使之表面干燥而不影响随后打磨、擦净、喷中涂等工序的进行，然后利用中涂烘干室，在干燥中涂漆的同时PVC胶也达到完全固化。
2.2取消PVC预烘干工序
有的厂家采用PVC密封胶与面漆“湿碰湿”涂装的新型工艺。由于是在未凝胶上直接喷漆，因此必须避免未凝胶表面的污染及碰伤，以免影响面漆涂装后的表面质量。为此，必须更改现行的涂装工艺流程，在涂胶之前进行电泳底漆的打磨和擦净，使涂胶工序与喷面漆工序相毗邻，并与晾干后的面漆经过面漆烘干室一并烘干，节约了动能。
3新材料
在新材料的选用上，顺应环保的发展要求，越来越多的汽车制造厂放弃使用PVC车底涂料，而用丙烯酸发泡或改性产品等新型材料作为汽车底板的防护涂料。
